Wymyślono wiele sposobów szybkiego, a tym samym niedrogiego wytwarzania szkła. Istnieją automaty, w których powstają setki tysięcy butelek każdego dnia. Są też prasy, którymi da się wycisnąć pożądany kształt w gorącym, płynnym szkle, oraz wirówki w których szkło dzięki sile odśrodkowej, przylega do ścianek obrotowej formy. Istnieją też sposoby przyspieszania ręcznej pracy ze szkłem – tak, że hutnicy robiąc kolejne sztuki, powtarzają te same, automatyczne ruchy. W efekcie tych ułatwień powstają identyczne kieliszki czy szklanki o określonych kształtach, możliwych do wykonania przemysłowo. Właśnie dlatego manufaktura Velt nie korzysta z żadnej z powyższych metod produkcji szkła, bo dmuchanie i ręczne formowanie szkła stwarza prawie nieograniczone możliwości nadawania mu kształtu. To właśnie urzekło artystów Marię Veltuzen-Nagrabecką i Leszka Nagrabeckiego, którzy od ponad 30 lat tworzą unikalne szkło użytkowe, sygnowane najpierw całym nazwiskiem Veltuzen, a potem jego skróconą formą Velt.

Jeremi Nagrabecki urodził się w 1977 roku w Warszawie. Projektuje nowoczesne lampy do
oświetlające wnętrza. Stara się aby w każdej jego lampie był pomysł niespotykany wcześniej.
Najczęściej jest to rozwiązanie techniczne pozwalające poruszać strumieniem świetlnym, lub
sposób ukrycia źródła światła, który nie tylko ogranicza jego rażenie, ale również wydobywa
piękno szkła ręcznie formowanego – ulubionego tworzywa projektanta

Najpierw przez długą stalową rurę (piszczel), jak przez słomkę wydmuchuje się z płynnego szkła banieczkę starannie i zręcznie tak, by nadać jej określone cechy – zalążek przyszłego kształtu. Banieczka stygnąc twardnieje, co pozwala nabrać na nią właściwą porcję płynnego szkła z pieca, ruchem podobnym do tego, jakim nabieramy płynny miód kręcąc łyżeczką. Toczymy szkło podtrzymując je drewnianą miską z rączką (burgulcem) dmuchając i manipulując nim, by grubość, kształt i rozłożenie szkła powiększającej się bani dokładnie odpowiadały zamierzeniu. Teraz bania ma kształt pękatej gruchy; niezbyt grube dno, a ścianki grubieją ku górze. Podstawa patery jest już prawie gotowa. Żeby wykończyć brzeg i rozwinąć gruchę w płaski talerz trzeba pozbyć się piszczeli. Przymocowujemy zatem do dna, klejąc na gorące szkło, kolejną rurę (heftajzę). Odrywamy niepotrzebną już piszczel i niesiemy banię (ciągle kręcąc) do małego piecyka ziejącego wielkim ogniem (drumli). Szkło bieleje i mięknie, można je teraz wystrzyc – obciąć brzeg nożycami. Grzejemy powtórnie i obwijamy krawędź porcją, półpłynnego. gorącego, kolorowego szkła. Znowu grzejemy do miękkości. Namoczonym (żeby się nie zapaliło) drewienkiem rozszerzamy, grzejemy, rozszerzamy – grucha zamienia się w miskę. W pewnym, precyzyjnie wyczutym momencie zaczynamy obracać heftajzą z przyklejoną miską szybko; coraz szybciej, wykorzystując siłę odśrodkową, aż miska otworzy się całkiem i przybierze kształt płaskiej, dużej patery, a obwijka rozciągnie się i utworzy delikatny kolorowy brzeg. Teraz można już oderwać heftajzę (stąd termin „szkło rwane”), a gotowe szkło umieszczone na widłach odnieść do ciągowni – chodnikowego pieca odprężalniczego. Po paru godzinach podróży przez stopniowo słabnący żar patera wyjeżdża z pieca. Na dnie, jak ślad po pępowinie, pozostała po heftajzie blizna zaświadczająca o szlachetnym, znanym, od wieków sposobie pracy. Oczywiście wymyślono tańsze i szybsze metody przemysłowej produkcji szkieł, wśród których pierwszego i 10- tysięcznego odróżnić nie sposób. W naszym szkle, zarówno w naczyniach, jak i kloszach, robionych archaicznym, całkowicie ręcznym sposobem, czuje się, że powstały z płynnego, elastycznego materiału zastygniętego w ruchu. Cieszy nas też ich różnorodność. Podobnie jak w naturze nie zdarzają się dwa identyczne przedmioty.